Wszystkie trzy elementy igieł VABB są wytwarzane na tokarce z przesuwnym wrzeciennikiem typu szwajcarskiego- (Citizen L12-1M7). Maszyna ta zapewnia dokładność pozycjonowania ±0,005 mm i dokładność powtarzalnego pozycjonowania ±0,002 mm, co umożliwia wykonywanie operacji złożonych, w tym frezowanie, wiercenie i toczenie gwintów w jednym ustawieniu mocowania.

Biorąc za przykład końcówkę igły, frezowanie trzech zakrzywionych powierzchni zajmuje około 30 minut, uzyskując-ostre jak brzytwa krawędzie tnące. Frez kwadratowy o średnicy 0,4531-cala-z płaskim końcem jest podawany podczas obróbki prostopadle do ścieżki cięcia, aby zagwarantować, że krawędzie ostrza będą pozbawione zadziorów.

Kody produktów, numery partii i linie podziałki głębokości są wyryte na zewnętrznej stronie kaniuli z nacięciem na próbki. Znacznik lasera światłowodowego (marka JPT) wykonuje-bezkontaktową ablację z kontrolowaną głębokością znakowania 10–20 μm, zapewniając trwałą,-odporną na zużycie identyfikację.

Następnie następuje piaskowanie: Cząsteczki tlenku glinu o wielkości 80–120 mesh są piaskowane pod ciśnieniem 0,4–0,6 MPa w celu uzyskania jednolitego, matowego wykończenia. Zmniejsza to odbicia światła i zwiększa przyczepność kolejnych powłok powierzchniowych.

Przedni koniec kaniuli tnącej jest rozszerzany, aby pomieścić ostrze tnące, podczas gdy tylny otwór wewnętrzny jest fazowany, aby zapewnić niezakłócony przepływ tkanki. Tokarka mocuje rury za pomocą specjalistycznych uchwytów, a uformowane oprzyrządowanie wykonuje kielichowanie i fazowanie w jednym przejściu, zapewniając koncentryczność mniejszą lub równą 0,01 mm.

Następnie na tej samej maszynie wykańcza się frezowanie rowków wzdłużnych; szerokość szczeliny jest dopasowana do grubości ostrza z tolerancją ±0,005 mm, aby zapewnić płynny,-wolny od zacięć ruch posuwisto-zwrotny ostrza tnącego.

Wszystkie części ze stali nierdzewnej są najpierw zanurzane w 10–20% roztworze kwasu cytrynowego w temperaturze 60 stopni w celu pasywacji. Eliminuje to wolne żelazo i tworzy warstwę tlenku-bogatą w chrom, zwiększającą odporność na korozję 3 do 5 razy w porównaniu z materiałem nieobrobionym.

Następnie przeprowadza się elektropolerowanie, stosując jako elektrolit mieszankę-kwasu fosforowego i siarkowego o gęstości prądu 0,5–1,0 A/cm². Rozpuszczanie anodowe usuwa mikroskopijne piki powierzchniowe, obniżając chropowatość powierzchni Ra z 0,8 μm do poniżej 0,1 μm. Polerowane trzonki igieł wykazują obniżony współczynnik tarcia, minimalizując uraz tkanki pacjenta.

Po elektropolerowaniu elementy poddawane są 15-minutowemu czyszczeniu ultradźwiękowemu o częstotliwości 40 kHz w wodzie dejonizowanej w celu usunięcia pozostałości płynu polerskiego i cząstek stałych. Części są następnie suszone w pomieszczeniu czystym klasy 10000 i-uszczelniane próżniowo w dwuwarstwowych-workach PE.

Pobieranie próbek wsadowych przeprowadza się w celu badania zanieczyszczenia cząstkami stałymi (liczba cząstek większa lub równa 10 μm mniejsza lub równa 100 cząstek/ml) w celu sprawdzenia pełnej zgodności ze specyfikacjami ISO 13485.